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本周的3D打印新闻简报聚焦于多个行业的创新与突破。共享智能装备发布了超大尺寸砂型3D打印机，中航迈特推出了高温合金粉末，赛纳三维发布了消费级F200桌面打印机。Lithoz通过ISO 13485认证，进一步巩固了其在医疗领域的技术应用。UltiMaker推出了S6 3D打印机，显著提升了打印速度和生产力。倍丰钛合金粉末获碳足迹认证，而新加坡则发布了首个航空航天增材制造3D打印标准。此外，GKN和伊利诺伊大学团队分别在金属增材效率与溯源技术上取得了重要进展。
近日，共享智能装备重磅发布新款超大尺寸粘结剂喷射铸造砂型3D打印机AJS 3200，该设备凭借3200×2000×1200mm超大成型尺寸、1000L/H超高打印效率及0.8mm全球首创高层厚打印三大核心技术参数，以突破性数字制造能力重新定义砂型制造的行业标准。
值得一提的是，该设备具备“双原点定位+正反向交替打印+数字化双向铺砂+快速换箱”技术矩阵的智能动态打印系统，“远程运维+无人值守+假日模式”三位一体的控制系统矩阵，以及多材料兼容、差异化打印、原辅材料智能管理、近零废弃制造的智造生态系统。以4台AJS 3200为核心构建的智能铸造单元生产线，仅需不到三千万元的设备投入即可实现产能跃升、生产空间的节省和人力成本。
中航迈特推出了MT-IN939G高温合金粉末，该粉末是继 MT-IN939 高温合金粉末后，通过成分体系优化与工艺路线革新开发而成，构建了“成分设计 - 粉末制备 - 打印成形 - 性能验证”全流程材料解决方案，实现了航空发动机大型复杂零部件的高性能增材制造。
珠海赛纳三维科技有限公司推出全新FDM桌面级3D打印机F200，以“极速、精准、智能”为核心优势，带来更高效、稳定的消费级打印体验。F200采用全封闭式机箱设计，打印尺寸达200×200×200mm，在同类产品中兼顾空间紧凑与容量表现。其新一代高性能喷头套件通过优化导热结构与双风扇散热系统，确保PLA、ABS等多种耗材顺畅挤出，长时间打印亦稳定可靠。
依托sailner赛纳云平台，用户可通过APP实现模型云端存储、远程打印监控及多设备协同管理，真正实现高效远程设计与协作。搭配炫彩触摸屏，操作直观流畅，进一步提升整体交互体验。
Lithoz近日宣布，其质量管理体系已通过ISO 13485认证，这一认证是医疗器械制造行业的国际质量管理标准。这标志着Lithoz在医疗和牙科领域的3D打印解决方案取得了重要进展，证明其产品不仅符合严格的监管要求，还确保了患者安全和精准度。Lithoz始终致力于推动医疗和牙科行业的发展，推出了例如陶瓷3D打印下颌植入物、LithaBite铝土矿材料用于透明正畸托槽等创新产品。获得ISO 13485认证后，Lithoz还确保了符合FDA QSR标准，并进一步巩固了其在受监管市场中的地位。
UltiMaker最新推出的S6 3D打印机，在打印速度和生产力上实现了显著提升，最大打印速度达到500mm/s，打印加速度高达50,000mm/s²，比前代产品快四倍。S6支持超过300种材料，并具备双挤出功能，满足多种工业需求。兼容UltiMaker S系列生态系统的硬件和软件，用户可以根据需求扩展设备，进一步提高工作效率。S6还提供两种不同类型的构建板，适用于各类行业，如医疗和食品包装，保证更高的使用灵活性。
S6不仅在性能上表现卓越，还严格遵循ISO 9001质量管理和ISO 14001环境管理标准，确保产品质量与可靠性。预售价为$5,999，性价比高，尤其适合面临“用更少做更多”压力的企业。作为UltiMaker首款提供两年延长保修的产品，S6无疑成为快速原型制作、备件生产及其他高要求领域的理想选择，助力用户提升生产效率和工作质量。
新加坡推出了《航空航天增材制造——丝层制造过程规范》（SS 708），旨在推动增材制造技术在航空航天行业的应用。该标准规定了丝层制造（FLM）工艺的规范，包括材料选择、硬件验证、质量控制和工作流程管理等内容，帮助本地制造商提高一致性、减少后处理时间，并确保零件符合商业航空航天环境的要求。SS 708与国际标准对接，使新加坡公司能更容易服务全球客户并应对不断变化的认证要求。未来，该标准将继续扩展，涵盖更多增材制造技术，如槽光聚合和粉末床熔融技术。
此举也支持新加坡加强其在亚太地区作为维修、修理和大修（MRO）中心的地位。学术机构和行业团体将提供培训和技术支持，帮助企业实施新标准。此外，增材制造在全球航空航天行业的应用已逐步增加，像Airframe Designs和AM Craft等公司已经在实际项目中使用FLM技术制造航空零件，展示了这一技术在提高生产效率和减少库存方面的巨大潜力。
为加速金属增材制造的工业化应用，GKN Aerospace正在其瑞典特罗尔海坦的卓越中心全面部署Interspectral的AM Explorer软件，以实现更高效、更可持续的生产目标。
AM Explorer是一款融合3D可视化与AI分析的金属增材制造软件，可对打印过程进行深度监控与质量控制。自2024年初引入以来，GKN Aerospace不仅将其集成至12激光尼康NXG XII 600金属打印机阵列中，还与Interspectral合作开发基于AI的缺陷检测功能，以适配其大幅面设备和特定材料体系。
在数字制造快速发展的当下，如何确保3D打印零件来源可追溯，正成为产业链安全的重要一环。伊利诺伊大学机械工程系教授 Bill King 及其团队近期发表研究成果，通过人工智能对3D打印件进行图像识别，实现了高精度的生产设备溯源。
*AI检测的3D打印零件“指纹”：四个由四台不同打印机打印的3D零件。深度学习模型可识别每个零件的来源打印机（比例尺：5毫米）。
研究团队利用深度学习算法分析来自不同设备打印出的零件图像，成功建立起“打印指纹”识别机制。通过对来自四类打印技术（DLS、MJF、SLA、FDM）、共计21台打印机打印的9192个零件进行训练与测试，模型最终达到了98.5%的识别准确率，其中对一半以上的打印机实现了零误识别。更重要的是，研究并未依赖制造商配合，部分样件直接从服务商采购，仍能完成准确识别。这意味着用户无需依赖供应商参与，即可自行完成零件溯源与质量验证。
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